So entstehen unsere AirTag Anhänger

Es ist der 20.04.2021 und ein Teil des Teams hat eigentlich bereits Feierabend. Heute allerdings sitzt die versammelte Mannschaft gemeinsam in der Werkstatt und blickt gebannt auf den Bildschirm über dem Besprechungstisch. Um Punkt 19 Uhr tritt Tim Cook auf die virtuelle Bühne und die Apple Keynote beginnt.

Für uns sind diese Events enorm wichtig. Natürlich haben wir in aller Regel eine vage Idee, was uns in Apples Livestream erwartet, aber nicht selten hat Tim doch noch eine Überraschung für uns parat, auf die wir mit passendem BandWerk-Zubehör schnell reagieren wollen.

Schon seit einigen Jahren schwirren Gerüchte zum Thema AirTags umher. Ein kleiner Bluetooth Tracker, der dafür sorgen soll, dass wir unsere Schlüssel und weitere essenzielle Dinge immer im Blick haben. Wir hatten schon 2019 und 2020 mit der Vorstellung gerechnet, bezüglich der genauen Maße und Formen gab es bisher aber noch nichts Konkretes.

Und tatsächlich: Heute präsentiert Apple endlich die smarten Item-Tracker. Sie sind flach, rund und haben keine eigene Öse um sie beispielsweise direkt an einem Schlüsselring zu befestigen. Für uns als Zubehörhersteller natürlich eine willkommene Vorlage. (Danke Apple!)

Bei aller Freude über die Chance bedeutet das aber auch: Die Nacht wird lang. Direkt im Anschluss an die Keynote machen wir uns ans Werk.

Zunächst einmal wäre es hilfreich, einen echten AirTag in der Hand zu halten. Das gestaltet sich allerdings schwierig, denn die Produkte kommen erst knapp zwei Wochen später auf den Markt, frühestens Ende der Woche können Sie vorbestellt werden. Wir entscheiden uns dazu vorläufig ein 3D-Modell der AirTags anzufertigen und uns einige Einheiten für das Prototyping im 3D-Drucker zu erstellen.

Gleichzeitig prüfen wir, ob wir bereits Leder auf Lager haben, das sich für die Produktion der AirTags Anhänger eignen würde und entscheiden uns für ein vegetabil gegerbtes und poliertes Glattleder, das wir auch für die Produktion unserer AirPods Hüllen verwenden.

Der Designprozess kann beginnen.

Nachdem wir uns für eine Herangehensweise entschieden haben, entstehen aus den ersten groben Produktskizzen in einem Zeichenprogramm richtige Schnittmuster, mit denen wir anschließend unseren Lasercutter füttern können. Für das Prototyping ist der Laser ein sehr wertvolles Gerät, weil wir damit extrem schnell verwendbare Einzelteile herstellen können.

Sobald das Design-Team seinen Teil der Arbeit beendet hat, läuft das Projekt zwei Etagen tiefer in die Hände von Daniel, unserem Musterbauer. Insgesamt baut er in den nächsten Tagen fünf oder sechs verschiedene Prototypen. Zum Einsatz kommen unterschiedliche Leder- und Garnstärken, Kantenfarben und Metallösen.

Schon am darauf folgenden Freitag haben wir uns für einen finalen Prototypen entschieden, der jetzt in Serie gehen soll.

Aus Produktivitätsgründen und um eine gleichbleibende Qualität gewährleisten zu können, lässt sich der Prototyping-Prozess nicht eins zu eins auf die Serienproduktion übertragen.

In den nächsten Tagen rüsten wir also unsere Maschinen auf die Serienfertigung um, lassen Stanzen und Schablonen herstellen. Wir gehen davon aus, dass wir täglich ca. 150 AirTag-Anhänger produzieren können. Wie sich später herausstellen sollte, war das wohl – zumindest für die ersten Tage – etwas zu optimistisch gerechnet.

Einiger Widrigkeiten zum Trotz verlassen schon am Freitag, den 30.04., zehn Tage nach der Vorstellung der AirTags die ersten fertigen Anhänger unsere Produktion.

Hinter uns liegen zwei anstrengende Wochen, in denen wir unser Portfolio um ein großartiges Produkt erweitert haben, auf das wir sehr stolz sind.